Produktionsprozess von LSAW-Stahlrohren (QAPlan)

1 Stahlplatteninspektion: Stahlplatten in die Produktionslinie, die erste vollständige Ultraschallprüfung der Rohstoffe für die Stahlproduktion strikt.

2 Scharfkante: Fräsmaschine mit automatischen zwei Längskanten der Platte auf beiden Seiten des Fräsens, Bearbeitungsanforderungen, um die Brettbreite zu erfüllen, Kantenfräsmaschine mit automatischem Blech in Funktion, Kopfverfolgung mit variabler Profilierung kann gemäß der Rauheit des Stahlkopfes automatisch gewährleistet werden, dass beide Seiten die gleiche Form und Größe der Fassplatte haben.

3 Vorbiegen: Die Verwendung einer Vorbieg-Maschinenplattenkantenvorbiegung, die die Vorbiegung der Vorkante auf die rechte Krümmung versetzt, um die Geometrie der Schweißzone sowie die anschließenden Form-, Schweiß- und Ausdehnungsprozesse zur Vorbereitung sicherzustellen.

4 Formen: JCO formt eine mehrstufige Methode mit einer fortschreitenden Platten durch das numerische Steuerungssystem, um die gewünschte kreisförmige, gleichmäßige Verformung aller Stahlteile zu erreichen, ohne signifikante Spannungskonzentration, Restspannung und gleichmäßige Verteilung. Die JCO-Maschine wurde nach dem Vorbiegen der ersten Hälfte der Platte nach mehreren Stufen in eine "J"-Form gepresst, dann die andere Hälfte derselben gebogenen Stahlplatte in eine "C"-Form gepresst und schließlich die Öffnung der "O"-Form geformt.

5 Vorschweißen: Die beiden Kanten des offenen Nahtrohrs sollten mit einer Vorschweißmaschine zusammengeführt werden, um die Qualität des inneren und externen mehrdrahtigen Unterwasserbogenschweißens zu gewährleisten. Gleichzeitig wird das Vorschweißen mit einem Hochleistungs-kontinuierlichen aktiven gasgeschützten Lichtbogenschweißen (MAG) gewährleistet, um die Qualität des vorgeschweißten, innen- und außenverschweißten Schweißens sicherzustellen, um eine gute Grundlage zu schaffen.

6 Innenschweißen: Das Rohr wird von innen durch Mehrfach-Tandem-Tauchbogenschweißen geschweißt, das sich auszeichnet durch: hohe Effizienz, geringe Porosität und Schlacke, Risse neigen zu kleinen, guten mechanischen Eigenschaften der Verbindungen, leicht kontrollierbare Schweißgeometrie

7 Äußeres Schweißen: Das Rohr wird von außen durch Mehrfach-Tandem-Tauchbogenschweißen geschweißt

8 Online-Ultraschall-Fehlerinspektion I.: Längsverschweißung innerhalb und außen sowie Schweißen auf beiden Seiten des Grundmaterials für hundert Prozent der automatisierten UT-Tests.

9. Röntgendetektion I.: hundert Prozent der Schweißnaht innerhalb und außen bei der industriellen Röntgen-TV-Inspektion, wobei das Bildverarbeitungssystem zur Gewährleistung der Erkennungsempfindlichkeit verwendet wird.

10 Ausdehnung: Die Rohre unterliegen einer vollständigen Ausdehnung, um die Präzision der Rohrmaße zu erhöhen und die innere Spannungsverteilung zu verbessern

11 Hydrostatischer Test: hydrostatische Prüfmaschine nach dem Rohrdurchmesser des durch Wurzel expandierten Wasserdrucktests. Hydraulische Maschine mit automatischer Aufzeichnung und Speicherung von Testdruck- und Zeitfunktionen, der Turbolader verbessert die Wasserdruckkontrolle in kurzer Zeit, erfüllt die Standardanforderungen des Prüfdrucks und gewährleistet die Qualität des Stahls, um die Anforderungen zu erfüllen.

12 Abschrägungswinkel: Abschräggerät für das Abschrägen von Rohrenden, die erforderliche Größe der Rohrendabschrägung und Qualitätssicherung des Rohrstumpfschweißens.

13 Ultraschallfehlerdetektion II.: Wiederum auf beiden Seiten der Schweißwurzel und des Grundmaterials für UT-Prüfungen, Inspektionen und Längsverlagerungen können nach dem Wasserdruck Defekte auftreten.

14. Röntgendetektion II.: Jedes Rohr wird nach Expansion und Hydrotest einer Röntgen-Industrie-TV-Inspektion und einer Schweißaufnahme am Rohrende unterzogen. um die Qualität des Stahlrohrs zu gewährleisten

15, magnetische Partikelinspektion: Diese Prüfung dient dazu, Defekte an den Rohrenden zu erkennen

16 Korrosionsschutz und Beschichtung: Nach Bestehen des Stahlrohrs nach Bestehen auf Korrosion und Beschichtung getestet. Nach der Verzinkung (HDG) der Außenfläche aller Masten sollte Kohleteerfarbe lackiert werden. Die Zinkschicht wird durch physikalische und chemische Tests überprüft.