Produktionsprozess für LSAW-Stahlrohre (QAPlan)

1 Stahlblechprüfung: Stahlblech in die Produktionslinie, die erste Vollplatinen-Ultraschallprüfung der Rohstoffe für die Stahlproduktion streng.

2 Scharfkante: Fräsmaschine durch Automatisches Fräsen von zwei Längskanten der Platte auf beiden Seiten des Fräsens, Verarbeitungsanforderungen zur Erfüllung der Plattenbreite, Kantenfräsmaschine mit automatischer Blechfunktion in Funktion, Kopfverfolgung mit variabler Profilierung kann entsprechend der Rauheit der Stahlfräskopfposition automatisch sicherstellen, dass beide Seiten die gleiche Form und Größe der Fasenplatte haben.

3 Vorbiegen: Die Verwendung der Vorbiegemaschine zum Vorbiegen der Plattenkante, der Seitenbiegemaschine wird die Vorkantenvorbiegung in die richtige Krümmung bringen, um sicherzustellen, dass die Geometrie der Schweißzone und die anschließende Formgebung, Schweißprozesse und das Ausdehnen vorbereitet werden.

4 Umformen: Bei der JCO-Formgebung handelt es sich um ein progressives Formblech durch das numerische Steuerungssystem, um die gewünschte kreisförmige, gleichmäßige Verformung aller Stahlteile zu erreichen, keine signifikante Spannungskonzentration, Eigenspannung, gleichmäßig verteilt. JCO-Maschine nach dem Vorbiegen auf der ersten Hälfte der Platte nach mehrstufigem Stanzen, gepresst in eine "J"-Form, dann die andere Hälfte der gleichen gebogenen Stahlplatte, gepresst in eine "C"-Form und schließlich die Bildung der Öffnung der "O"-Form.

5 Vorschweißen: Die beiden Kanten des offenen Nahtrohrs sollten mit einer Vorschweißmaschine zusammengeführt werden, um die Qualitätsbasis für das interne und externe Mehrdraht-Unterpulverschweißen sicherzustellen. Gleichzeitig wird durch das Vorschweißen mit einem leistungsstarken kontinuierlichen aktiven Schutzgasschweißen (MAG) zur Sicherstellung der Qualität des vorgeschweißten, geschweißten Innen- und Außenschweißens eine gute Grundlage gelegt.

6 Innenschweißen: Das Rohr wird von der Innenseite des Rohres durch Mehrgang-Tandem-Unterpulverschweißen geschweißt, das sich auszeichnet durch: hohe Effizienz, geringe Porosität und Schlacke, Risse neigen zu einem kleinen, guten mechanischen Eigenschaften der Verbindungen, Schweißnahtgeometrie leicht zu kontrollieren

7 Außenschweißen: Das Rohr wird von außerhalb des Rohres durch Mehrgang-Tandem-Unterpulverschweißen geschweißt

8 Online-UltraschallfehlerprüfungI.: Längsinnen und außen der Schweißnaht und beidseitig des Grundmaterials für hundert Prozent der automatisierten Prüfung UT verschweißen.

9. Röntgendetektion I.: Hundert Prozent der Schweißnaht innerhalb und außerhalb der industriellen Röntgen-TV-Inspektion, wobei das Bildverarbeitungssystem zur Sicherstellung der Detektionsempfindlichkeit verwendet wird.

10 Expandieren: Die Rohre werden in voller Länge gedehnt, um die Genauigkeit der Rohrabmessungen zu erhöhen und die innere Spannungsverteilung zu verbessern

11 Hydrostatische Prüfung: Hydrostatische Prüfmaschine nach dem Rohrdurchmesser der durch Wurzel expandierten Wasserdruckprüfung. Hydraulische Maschine mit automatischer Aufzeichnung und Speicherung von Prüfdruck- und Zeitfunktionen, der Turbolader zur Verbesserung der Regelung des Wasserdrucks in kurzer Zeit, erfüllen die Standardanforderungen des Prüfdrucks, um die Qualität des Stahls sicherzustellen, um die Anforderungen zu erfüllen.

12 Fasenwinkel: Anfasmaschine für das Anfasen von Rohrenden, die erforderliche Größe für das Anfasen von Rohrenden, Qualitätssicherung beim Rohrstumpfschweißen.

13 Ultraschall-Fehlererkennung II.: Auch hier können sowohl durch beide Seiten der Schweißnahtwurzel als auch durch Grundwerkstoff für UT-Prüfung, Prüfung und Längsdehnung nach dem Wasserdruck Fehler entstehen.

14. Röntgendetektion II.: Jedes Rohr wird nach der Expansions- und Hydroprüfung einer Röntgen-Industrie-TV-Inspektion und einer Schweißnahtfilmung am Rohrende unterzogen. um die Qualität des Stahlrohrs zu sichern

15, Magnetpulverprüfung: Diese Prüfung dient dazu, Defekte an den Rohrenden zu erkennen

16 Korrosionsschutz und Beschichtung: Gemäß den Anforderungen des Benutzers, nachdem das Stahlrohr auf Korrosion und Beschichtung getestet wurde. Nach der Verzinkung (HDG) der Außenfläche aller Masten sollte Kohlenteerpechfarbe gestrichen werden. Die Zinkschicht wird durch physikalische und chemische Tests überprüft.